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模内热切模具的优点?

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通常塑料件在注塑成型后,料头和产品通过浇口相连,工人需要对浇口进行修剪处理,劳动强度大,浇口修剪不美观。

现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断,这两种方法都是在开模后进行剪切,由于此时塑料已经冷却,剪切后的浇口面不美观,产品品质上不去,依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整,劳动强度依旧较大,增加了人工成本。

模内热切系统介绍:

(1)什么是模内热切技术?

模内热切就是在塑胶模具未开模前,剪切或挤断浇口,从而在塑胶模具开模后,实现件料分离的模具注塑自动化工艺。模内热切技术就是在产品没有出的时候实现产品与水口的热分离技术。简要言之,模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术

(2)切刀在什么时候出?

切刀在保压完成时出。

(3)切刀与产品硬切吗?

切刀与产品是软切,真正意义上是挤压,将多余的料挤到溢料槽内。

模内热切具体动作介绍:

注塑分为三部分:射胶(软料)+保压(软料)+冷却(硬料)

当产品保压完成后(料还未冷却)切刀出,将产品与水口进行分离,切刀保持出状态,直等到产品冷却完成前2S,切刀退出,模具打开后,产品与水口呈分离态。

模内热切系统包含单元: 

高压时间控制系统+油管(连接时间控制器与模具)+微型油缸+切刀+触点开关。

模内热切系统工作原理:当模具开始生产,模具闭合时触碰到触点开关,触点开关传递信号给时间控制器,时间控制器计算好时间(计算好切刀何时出,出时长,何时退出)输出高压油给油缸,油缸推动切刀,出状态完成。当产品冷却前2S,时间控制器泄压,切刀弹簧受力于模具,将切刀与油缸退回,一个周期动作完成

个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成:

①微型超高压油缸②高速高压切刀③超高压时序控制系统④辅助零件

模内热切模具的优点

模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。

这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点:

1、模内浇口分离自动化,降低对人的依赖度;塑胶模具开模后产品与浇口相连,需二道工序进行人工剪切分离,模内热切模具将浇口分离提前至开模前,消除后续工序,有利于生产自动化,降低对人的依赖。

2、降低产品人为品质影响;在模内热切模具成型过程中,浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性,其结果是品质一致的零件,而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。

3、降低成型周期,提高生产稳定性

模内热切成型的自动化,避免了生产过程中无用的人为动作,而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ,在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切应用主要技术关键

一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节予以保障。其中最重要的有三个技术因素:

1. 切刀精度的的控制在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题,切完产品毛边严重问题,产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。

2. 模内热切切刀公差与切刀的装配工艺在模内热切系统模具正常生产中,切刀需来回反复进行动作,因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死,切刀不能回位,塑料流入切刀与模具装配间隙,甚至切刀蹦断。对于此类问题只能找专业有经验的模内热切厂家提供专业的解决方案。

3. 模内热切模具方案的精准设计对于模具行业来说,提供一个准确的设计方案起着事半功倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供最佳的设计方案,否则就会出现油缸力量不足,切刀切不断产品,切刀回位不顺畅等一系列问题。


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