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模内热切模具的优点?

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什么是模内切技术?通常塑料件注塑成型后,材料头和产品通过浇口连接。工人需要修整大门,这是劳动密集型的。现有的解决方案是在开模时将切刀从顶板顶出切断浇口。两种方法都是在打开模具后切割浇口。

由于此时塑料已冷却,切割后的浇口表面不美观,产品质量不上去,仍需多次人工修剪才能将浇口修平,劳动强度仍然较大,增加了劳动成本。模内切模是在塑料模打开前对浇口进行切割或挤压,以实现塑料模打开后零件和材料的分离的自动注塑过程。简言之,模内热压是塑料零件头部与产品之间的自动分离技术。

模内切热模的优点:模内热模已在世界工业发达国家和地区得到广泛应用。这主要是因为模具中的热轧模具具有以下显著特点:

1、模具中的分闸自动化减少了对人的依赖;传统的塑料模具打开后,产品与浇口相连,需要人工切割和分离两道工序。模具中的热模将浇口分离提前到模具开口的前面,从而消除后续工序,有利于生产自动化,减少对人的依赖。

2、降低产品的人为质量影响;在模具热模成形过程中,浇口分离的自动化保证了浇口分离的外观一致性,从而保证了零件质量的一致性。然而,传统的手工选通工艺不能保证选通外观的一致性。因此,市场上许多高质量的产品都是用模内热模生产的。

3、缩短成型周期,提高生产稳定性;模具热成型的自动化避免了生产过程中无用的人为动作,产品的全自动机械剪切保证了质量的一致性,在批量生产过程中具有传统模具无法比拟的优势。

模内切热模的缺点:虽然模内热模与传统模具相比有许多显著的优点,但模具使用者也需要了解模内热模的缺点。总而言之,有以下几点。

1、随着模具成本的增加,模具中的热浸镀组件价格相对昂贵,模具中的热浸镀模具成本将大幅增加。如果产品附加值低,产品产量不高,对模具制造商来说就不划算。对于许多发展中国家的模具用户来说,模内热压系统价格昂贵是影响模内热压模具广泛应用的主要问题之一。

2、模内热浸镀模具的制造工艺和设备要求高精度的加工机械。模内热切割系统与模具的集成与配合要求非常严格,否则在模具的生产过程中会出现很多严重的问题。如模具油缸安装孔平面粗糙,密封无法封油,导致油缸无法移动,刀具与模芯配合不良导致刀具卡住无法生产等3、操作维护复杂。与热轧模具中的模具相比,热轧模具中的模具热模操作和维护复杂。如果使用不当,容易损坏模具中的热零件,使生产无法进行,造成巨大的经济损失。对于热轧模具的新用户来说,在模具中积累经验需要很长时间。

模内切割系统的组成提醒大家,虽然世界上模内热切割生产厂家众多,模内热切割产品系列繁多,但一个典型的模内热切割系统是由以下几个部分组成:

1、微型压油缸

2、高速高压切割机

3、压定时控制系统

模具设计中如何选择辅助零件的模内切割?

1、注意模具上型腔的数量和布置。由于模具型腔数和排样方式的安排对模具内压微油缸在系统油路上的平衡有很大影响。选择偶数个空腔,规则对称排列。

2、注意模芯和模芯板的厚度,因为模内刀具总成放在模芯内,微型压油缸放在模芯板内。模芯和模芯板太薄太厚,达不到理想状态。如果它们太薄或太厚而无法放置油缸和刀具总成,则会增加模具的重量。因此,在进口模具加热系统之前,有必要与模具型芯加热厂家进行沟通,方便定制模具型芯和模芯板的厚度。

3、空腔的小数量是有限的。由于模具中热零件对小型腔距离的限制,在设计非常接近型腔距离的模具时,应注意检查刀具总成的距离。

4、顶针/镶块/水道对模具的干扰。在模具中安装热零件时,应在模具上开孔,因此应考虑模具中热零件周围没有套管/嵌件/水道等干扰。

5、模内产品成熟度。一个新的模内热产品需要很长时间的改进,所以我们应该选择成熟度好、知名度高、应用历史长的模内热品牌。

6、模内切割系统浇口外观控制。理想的模内热切割系统应选择一个气缸和所有刀具分别控制,以保证浇口的热切割效果。

7、考虑技术支持和售后服务。除了一个模拟考试系统外,用户还应该考虑模具中是否存在问题,是否能得到及时有效的技术支持和客户服务。型内热轧的应用是关键技术。

一个成功的模内热轧模具应用项目需要多个环节的保证。有三个重要的技术因素。

1、在模内热轧模具的应用中,刀具精度的控制非常重要。生产过程中的许多产品质量问题直接源于模内切割系统对切割精度的控制。如开模后产品与材料不分离、切割后边缘粗糙严重、产品浇口切割不干净等问题,只能提高刀具的加工精度。智能控制提供的模内切割系统的刀具精度由光学磨床严格制造,精度可达0~0.05mm。

2、模内切割刀具的公差及装配工艺在模内热切割系统的正常生产中,刀具需要反复来回移动,因此不同的塑料采用不同的装配公差及装配工艺。否则切刀卡住,切刀不回位,塑料流入切刀与模具之间的装配间隙,甚至切刀会跳下。对于此类问题,智能控制可以提供成熟可靠的模切解决方案。

3、模内热轧厂家提供准确的模内热轧模具方案设计。对于模具行业来说,提供准确的设计方案起着重要的作用。模内热浸供应商需要针对不同的产品和材料提供的设计方案,否则会出现油缸力不足


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