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模内热切模具的优点?

发布日期: 内容来源于:http://www.ks-hydr-auto.com/

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浇口的类型

(1)直接浇口

优点: 1.流动性良好。2. 构造简单。3. 适用树脂广。4. 材料充填性佳。5. 成形品表面收缩下陷少。6. 省略流道之加工。7. 压力损失少。8. 可成形大型或深度较深之成形品。

缺点:1. 一次只能成型一个成形品,无法取数个多点浇口,除非使用多喷嘴成型机。2. 有浇口残留痕迹影响外观及增加后续加工。3. 平而浅的成形品易翘曲、扭曲。4. 须决定浇口循环。5. 浇口附近残留应力大,容易导致破裂或变形。

注意事项:为防止前锋冷料流入型腔,常在制品内测开设深度为半个制品厚度的冷料穴。

(2)矩形侧浇口

优点:1. 残留应力低。2. 浇口与成形品分离容易。3. 可防止材料逆流。4. 浇口部分产生磨擦热,可再次提升材料温度,促进充填。

缺点:1. 流动抵抗大。2. 压力损失大。3. 流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。4. 平板状或面积大之成形品,由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。

注意事项:一般开在分型面上,从制品的边缘进料。交口的厚度h决定着浇口的固化时间,通常在允许的范围内首先将侧浇口的厚度加工。

(3)扇形浇口

优点:1. 流动性良好。2. 可均匀充填防止成形品变形。3. 浇口配向低。4. 有良好外观的成形品,几乎无不良现象发生。

缺点:1. 浇口加工费时。2. 浇口部分切离稍有困难。

注意事项:在成形大平面板状及薄壁制品时,宜采用扇形浇口。在扇形浇口的整个长度上,浇口的厚度应逐渐减小。应注意,浇口的截面积不能大于分流道的截面积。扇形浇口的长度可比矩形侧浇口的长度长一些。

提问:

1.如何确定是否选择矩形侧浇口?

答:成形大平面板状及薄壁制品或中小型制品的多型腔注射模时用矩形侧浇口

2.如何确定矩形侧浇口的尺寸?

答:矩形侧浇口的大小由制品的厚度、宽度、长度决定。确定矩形侧浇口厚度h(mm)和宽度w(mm)的经验公式如下:


image.png

(4)膜状浇口

优点:1. 流动性良好。2. 圆形成形品精度佳。3. 可均匀充填防止成形品变形。

缺点:1. 浇口后续加工费时。2. 浇口部分切离稍有困难。

注意事项:用于成形管装制品及平板状制品。当制品内径精度要求较高时,可将膜状浇口设置在制品的端面处,其浇口重叠长度应不小于厚度。

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(5)点浇口

优点:1. 有可塑化能力。2. 浇口自行切断。3. 浇口痕迹小,可免除后续加工。4. 浇口位置可自由选择。5. 浇口可从数点注入,应力及应变较小。6. 适合多数成形品之成型。7. 具有限制浇口之优点。

缺点:1. 流动抵抗大。2. 容易过热。3. 模具构造复杂。4. 树脂成品率低。5. 有不适用树脂。6. 压力损失大。

注意事项:在成形薄壁制品时若采用点浇口,则制品容易在浇口附近产生变形甚至开裂。为改善这一情况,可在不影响使用的前提下将浇口对面的壁厚增加并以圆弧过渡,此处圆弧还有存储冷料的作用。

(6)潜伏浇口

优点:1. 有可塑化能力。2. 浇口自行切断,免除后续加工。3. 浇口痕迹小。4. 成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。

缺点:1. 流动抵抗大。2. 加工面不易加工。3. 压力损失大。

注意事项:若要避免浇口痕迹,可在推杆上开设二次浇口,是二次浇口的末端与制品内壁相通,这种浇口的压力损失大,须提高注射压力。潜伏浇口与分流道中心线的夹角一般为30°~55°,常采用圆形或椭圆形截面。

(7)护耳浇口

优点:1.制品成形后残余应力小。2.能减小因注射压力造成的过量填充以及因冷却收所产生的变形。

缺点:1.需要较高的注射压力。2.制品成形后增加了去除耳部余料的工序。

注意事项:适用于如聚氯乙烯、聚碳酸酯等热稳定性差、粘度高的塑料的注射成形。护耳浇口与分流道呈直角分布,耳部应放在制品壁厚较厚的地方。

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