通常，塑料零件注塑成型后，机头与产品通过连接，操作人员需要修整。 传统的修正劳动强度高，修理不美观。 现有的解决方案是在刀片浇口时从屋面开模弹出，这两种方法都是在后进行切割。 由于已经冷却，浇口表面不美观，品质差。 仍然要人工修剪，修闸口要多次理发，劳动强度大，劳动力成本增加。
苏州模内切在塑料开模前，上切、下劈口，通过注塑自动工艺，实现零件与材料的分离。简而言之，它是一种零件机头与产品的自动分离技术。 典型的加热系统由以下部分组成：微型超高压缸、高速高压机、超高压正时控制系统、辅助部件。在世界发达国家和地区广泛应用。 这主要是因为此技术具有以下显著特征。
1.在模具门自动、减少对人依赖的塑料打开后，需连接浇口，人工分离两道工序。苏使它与提前分开，省略后续工序，有利于自动化，减少对人的依赖。
零件，但手动技术不能保证浇离外观的一致性。 因此，市场上许多高质的都是苏州模内切生产的。
3.减少成型周期，提高稳定性内热成型，避免了不必要的人工动作，全自动机械剪切确保了质量的一致性，在大批量有传统无可比拟的优势。
比过去模切具有更多显著优点，但用户需要意识到模切的缺点。 综上所述，有以下几点。
1 .成本增加
如果附加值低，产量不高，对制造商来说就不划算。加热系统价格昂贵是影响发展中国家广大用户广泛使苏州模内切的主要问题之一。
2 .对内切模的工艺和设备要求较高内模昆山的内切需要精密加工机械。 与加热系统的整合调整非常严格。 否则，在过程将出现许多严重的问题。
3 .操作维护复杂
操作和维护更为复杂。 操作不当，热部件容易损坏，无法制造，造成巨大的经济损失。对于国内中型的新用户来说，积累经验需要很长时间。压力损失大;注射压力和切削力之间的平衡点很难把握;原料的选择性只对PP/PE有良好的切割效果;容易产生毛刺。
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