昆山模内切跟大家介绍一下模内切技术及优势。昆山模内切说，通常塑料件注塑成型后，料头和产品是通过浇口连接的，工人需要修整浇口，劳动强度大，不美观。现有的解决方案是在开模时从顶板顶出切刀切断浇口。这两种方法都是开模后切割。因为此时塑料已经冷却，切出来的浇口面不美观，产品质量不好。仍然需要多次人工修枝才能将大门修平，劳动强度仍然较高，增加了人工成本。模内切是在塑料模具开模前切割或挤压浇口，以实现塑料模具开模后零件与材料分离的自动化注塑工艺。
简而言之，模内切就是塑料零件和产品的自动分离技术。
那么模具设计如何选择模内切?昆山模内切下面来说说。
注意模芯和模芯板的厚度，因为模具中的工具部件放在模芯中，微型高压油缸放在模芯板中。它太薄，无法支撑滚筒和刀具组件。太厚会增加模具的重量。所以在引入模内切系统之前，需要和模内切厂家沟通，以便定制模芯和模芯板的厚度。
超小空腔数量的限制。由于模具中热切削零件的型腔间距较小的限制，在设计型腔间距较小的模具时，应注意校核刀具组件的间距。
外壳/镶块/水道对模具的干扰。在模具中安装热切割件需要在模具中开孔，所以需要考虑模具中热切割件周围没有顶针/嵌件/水路的干涉。
模内产品的成熟度。新的模内渴求产品的完善需要很长的时间，所以选择成熟的、比较受欢迎的、有长期应用历史的模内渴求品牌。
模内切系统浇口外观控制，理想的模内切系统应该选择一个气缸单独控制所有工具，保证浇口的热切效果。
要考虑技术支持和售后服务。除了为模具选择一个可靠、紧急的系统，用户还要考虑是否能提供及时有效的技术支持和售后服务，防止模具出现任何问题。
昆山模内切说，其中模内切优势表现在：
1.降低人工成本，缩短成型周期。
在塑料模具产品的生产过程中，两板式模具结构的喷嘴需要特殊的卸料头工艺，普通工艺需要人工卸料头再擦拭，耗费大量的人力和工时。模内切模具将浇口分离提前到开模前，省去了后续工序，很大程度上实现了生产自动化，有效避免了生产过程中的人工消耗，降低了人工成本，缩短了成型周期。这也是模内切技术在国外，尤其是欧美等劳动力成本高的国家被广泛应用的主要原因之一。
2.提高浇口表面质量和生产稳定性。
冷切是将塑料件冷却后切掉，所以切割处会变白，会有应力影响外观和机械性能。况且工会还会生产外观质量差的产品。模内切是在模腔内的塑料压力仍处于熔融状态时，将喷嘴与塑件分离，因此不会产生应力，可以保证喷嘴位置分离后塑件的外观质量，提高产品的稳定性。
